原料粉磨系統(tǒng)旋風除塵器下料點改造
1 現(xiàn)狀
我公司原料粉磨系統(tǒng)中磨尾廢氣經(jīng)旋風除塵器一級除塵后的細粉，一直是回到磨內重新粉磨。這不僅增加了磨系統(tǒng)的負荷，而且造成微細粉在磨內循環(huán)，大量吸附在鋼球、襯板表面形成緩沖墊層，嚴重影響磨機粉磨效率的發(fā)揮，從而降低了磨機的臺時產量。工藝流程如圖1所示。
2 采取措施
從表1可知，1)旋風除塵器除塵料量為78.95t/h；除塵效率為98.4%；2)標定后，又在該旋風除塵器下料點取3組瞬時樣做0.08mm篩余細度，分別為4.45%、3.21%和5.04%，平均為4.23%，確定對成品細度無多大影響。現(xiàn)場把旋風除塵器的回料管由回磨改成進入成品斜槽，與成品生料一起直接入庫。
3 改造效果
為了準確評價改造效果，我們于2002年5月9日和10日進行了對比試驗，其參數(shù)見表2。 
由表2可以看出改造效果十分明顯:1)改造后選粉機、提升機負荷下降較大，解決了選粉機電流高這一長期困擾生產的難題。其中單臺選粉機電流下降了2.5A，單臺提升機功率下降了2kW。
2)磨機電流基本保持不變，但磨機臺時產量上升了20t/h。
3)出磨細度沒有發(fā)生多大變化。
4 存在問題
1)氣力提升泵壓力波動大，且壓力較高，制約了磨機臺時產量的進一步提高。
為此，我們再一次全面檢查了膨脹倉、蝶閥、逆止閥除塵管道等，發(fā)現(xiàn)氣力提升泵除塵管道閥門開度安裝時只能開到60%，重新調整閥門開度到100%，使氣力提升泵壓力波動問題有所緩解，并且壓力也下降了2～3kPa。但仍較高，不能滿足正常生產的要求。
2)改造后氣力提升泵系統(tǒng)正壓嚴重。
原因主要是:①磨系統(tǒng)生產能力提高，造成系統(tǒng)輸送量上升；②旋風筒回料進入成品斜槽后，增加了斜槽系統(tǒng)含塵氣體濃度。
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