摘要：2500t/d新型干法生產(chǎn)線曾出現(xiàn)熟料標準稠度用水量由正常的120～125ml逐漸升高到160ml左右的情況，針對此現(xiàn)象，通過生產(chǎn)過程的優(yōu)化配料及調整煅燒方案，有效控制了熟料用水量，從而保證了水泥的質量。

  標準稠度用水量是衡量水泥是否容易使用的一個重要指標。水泥是配制砂漿或混凝土必不可少的材料，水泥的標準稠度對砂漿或混凝土施工具有重要意義。

  在水灰比恒定條件下，水泥標準稠度用水量低，配制的砂漿或混凝土的工作性（和易性、流動度、塌落度等）就越大或越好，越容易施工，反之則反；在砂漿流動度或混凝土塌落度恒定條件下，使用標準稠度用水量低的水泥，則水灰比就低，砂漿或混凝土強度高。熟料是水泥的重要原料，所以控制好熟料的標準稠度用水量是水泥企業(yè)的重要指標。

  1   生產(chǎn)現(xiàn)狀及問題提出

  筆者公司一條ф4.2×60m的窯外分解窯生產(chǎn)線，帶鵝頸管的Yc-F.S分解爐，有效內(nèi)經(jīng)5200mm，高溫風機風量520000m³/h，全壓8500Pa。 青島史密斯DBC-220-450-6.5燃燒器，設計能力2500t/d。2011年9月份技改以后，實際能力可達3250t/d。生產(chǎn)線采用石灰石、砂巖、硫酸渣、粉煤灰四組份配料，三率值控制指標為KH=0.895±0.015，n=2.85±0.10，P =1.5±0.10。熟料fCaO一般在0.5%～1.3%左右，升重1.33～1.38kg/L，熟料外觀顏色略深，少有內(nèi)部帶白點的夾生料和黃心料，比較容易控制。但是從2013年7月下旬開始，熟料開始出現(xiàn)包殼現(xiàn)象，標準稠度用水量有所增加，從120～125ml上升，8月上旬最嚴重時達到160～165ml，嚴重超出市場預期和影響了產(chǎn)品質量。

  2 原因分析

  2.1 熟料質量分析

  從7月19日起，發(fā)現(xiàn)熟料出現(xiàn)嚴重包殼現(xiàn)象。通過觀察發(fā)現(xiàn)，標準稠度用水量大的熟料，包殼現(xiàn)象明顯而且顆粒較多，熟料殼與核顏色明顯不同，殼的顏色比較深，黑稍亮，內(nèi)核顏色發(fā)黃，無光澤。如圖1所示。將熟料外殼與內(nèi)核分別進行化學分析與物理檢驗發(fā)現(xiàn)：內(nèi)核比外殼燒失量高，標準稠度用水量大，強度低。通過巖相分析發(fā)現(xiàn)：斷面中圓形內(nèi)核和環(huán)形外殼輪廓清晰分明， 外殼A礦較多，晶體發(fā)育較好，內(nèi)核部分幾乎無A礦，只有結晶細小的B礦，孔洞較多。

  2.2 窯況表現(xiàn)

  預熱器一級筒出口溫度315±5℃、負壓6166Pa±100，二次風溫1130±30℃，煙室負壓200 Pa -300 Pa，篦冷機二室壓力2800Pa-3000Pa，窯速4.0rpm，和正常操作沒有多大變化，但是窯皮長度變化明顯，窯皮由18-19米延長到21-22米。

  3   應對措施

  3.1  煅燒調整

  從7月25日起，用水量一天比一天高，也真正引起了工藝和配料、水泥相關人員的重視，送熟料外檢，用水量數(shù)據(jù)基本和我們檢驗數(shù)據(jù)一致，排除了檢驗方面的錯誤。根據(jù)熟料黃心和C3S的發(fā)育不是很完善現(xiàn)象，首先解決窯內(nèi)通風問題，一級筒出口負壓提高到6500Pa，窯頭煤粉由7.1T/H減少到6.8T/H。同時調整窯頭燃燒器位置和內(nèi)外風開度，增大燃燒空間來加強煅燒。配料方案不變，至30日熟料用水量還是向上趨勢，但是熟料黃心現(xiàn)象基本杜絕，敲開后整體黑色，稍亮，在陽光下觀察不到亮晶晶的閃光體，如圖2。從窯筒體溫度上測量，窯皮基本看不出變化，厚薄均勻，長度仍是23米-24米，控制篦冷機二室壓力2800Pa左右，并且經(jīng)多次調整窯頭煤管各個參數(shù)，基本沒有效果。用水量143ml上下，還遠遠超出正常范圍，熟料3天抗壓強度32MPa左右，也沒有大的變化。從結果來看，采取的應對措施對扭轉用水量上升趨勢沒有效果。

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  3.2 工藝配方調整

  于是我們從使用的原材料入手，分析使用的原材料中有害成分。和2012年3月份平均樣做對比。對比結果如表1。

  由表1可以看出，砂巖和硫酸渣中K₂O 、Na₂O 、R₂O含量明顯升高，傳導入熟料中。是不是由于熟料中有害成分造成用水量升高？由于我公司對熟料中硫堿沒有做日常檢測，就對照附近使用原料相近的其他公司熟料硫堿記錄，可以系統(tǒng)地看出硫堿有害成分含量與熟料標準稠度用水量有密切的相關性。當熟料中堿當量值在0.9%以下時，堿對熟料標準稠度用水量的影響還不明顯：當堿當量值超過1.0%時，特別是K₂O含量超過1.2%時，熟料標準稠度用水量以及其他各項物理指標均會收到較大影響。雖然我們的堿含量沒有太大影響，但是K₂O已經(jīng)處于危險的邊緣，原料中硫酸渣K₂O含量2.98%，升高的幅度達到39.9%，并且硫酸渣堿含量比以往高41.7%，砂巖高30.3%，是導致熟料堿含量高的主要原因。據(jù)此對原材料供應提出控制硫堿含量要求。8月4日熟料用水量突破140，達到143，分析原因，發(fā)現(xiàn)生料中石灰石配比高于90%，粉煤灰也停用，熟料中Al₂O₃ 含量大于4.6%，硅率也偏低，導致熟料結粒明顯偏大，于是又對原材料供應提出控制GaO大于48.5%的含量要求。從4日到9日隨著熟料中Al₂O₃值偏大、硅率降低，熟料結粒偏大，入窯頭電收塵氣體溫度臨近報警值，只有降低篦速加厚料層，二次風溫從1080℃提高到1150℃左右，用水量直線上升，達到160ml。我們立即采取減產(chǎn)到3100t/d，推快篦床，保持較低的二次風溫，加強熟料冷卻速度，才有效控制用水量在130～140ml,但是沒有恢復到正常值?？墒俏覀兒芸彀l(fā)現(xiàn)熟料3天強度沒有降低，P.O42.5水泥用水量沒有明顯升高。8月10日終于把熟料中鋁降至4.6%以下，硅率提高至2.9以上，熟料結粒變小，冷卻速度加快用水量呈下降趨勢，20日以后都在128ml以下。

  4  問題探討

  雖然筆者公司熟料用水量高，但用該熟料生產(chǎn)的P.O42.5水泥用水量并不高。用小磨試驗也證明了這一點。筆者用P.O42.5水泥原料進行小磨實驗。把生產(chǎn)用水泥原料烘干后按P.O42.5水泥配比在化驗室小磨進行粉磨，所得水泥用水量是155.0ml，與所用熟料用水量159.0ml相差不大。但用相同的配比在水泥大磨磨出的P.O42.5水泥用水量卻只有138.5ml。兩個實驗結果差別之大，超出我們的預料，這還有待行業(yè)同仁共同探討原因。

  5  結束語

  降低熟料標準稠度用水量既要有合格的原材料，又要有恰當?shù)呐浞胶挽褵に?。當物料有害成分接近某一邊緣限度時，采用小結粒、快速冷卻的措施，可以彌補有害成分帶來的副作用，加強生產(chǎn)過程控制和原始數(shù)據(jù)積累才能為迅速扭轉被動局面提供技術支持。